本刊通讯员 张俊荣 王伟
云南铜业股份有限公司坐落于彩云之南的滇池之滨、铁峰山麓。云南铜业股份有限公司原名云南冶炼厂，1998 年4月改制，更名为云南铜业股份有限公司。2008年王家桥冶炼本部成立云南铜业股份有限公司冶炼加工总厂，进入了新的发展阶段。
“工欲善其事，必先利其器”，云南铜业股份有限公司（以下简称公司）历任领导都高度重视、支持技改工作。技改投入以艾萨炉、艾萨电解法的引进为重头戏，装备水平的提高使公司具备了20万吨矿产粗铜、46万吨电解铜、10吨黄金、500吨白银、65万吨工业硫酸的生产规模。近年来，随着多项重大技术改造项目的顺利完成，目前公司的装备水平大幅提升，部分冶炼装备的技术水平已与世界一流水平同步，设备呈DCS设备集成化、动力设备大型化、流程设备连续化、旋转设备高速化、仪表设备精密化、电气设备自动化、调节设备超小型化，工艺控制流程化、综合性、计算机化，维修技术密集化的特征。 设备能否最大限度地发挥作用，取决于设备的管理水平。多年来，公司围绕“转型发展促管理突破提升增效益”的工作思路，以夯实设备基础管理为核心，通过精益管理和CBS模块建设，使设备管理工作取得长足的进步。 亮点：公司选定设备管理试点单位成立专业点检组并设置专业点检员，对隐患排序并有计划地解除；同时设备管理信息系统正式运行。精心组织检修工作，对非计划停产检修查找故障原因，制定预防、整改措施 规范点检机构，统一点检体系。公司选定熔炼、精炼、电解、硫酸及动力分厂五家单位作为设备管理试点单位，并成立专业点检组，设置专业点检员岗位（享受各单位主管工程师待遇），统一岗位职责、工作标准、管理架构。修订了《云铜冶炼加工总厂点检管理办法》，持续开展点检人员的培训工作。
开展隐患排查工作，定计划控隐患。公司对关键、重点设备从操作、维护、现场管理、检修、备件管理等方面进行专项检查，开展隐患治理工作，对隐患进行排序，有计划地消除。
搭建设备管理系统，设备管理信息化初具雏形。2013年，公司完成了招投标、合同谈判、合同签订、临时服务器搭建、设备信息系统搭建、体验培训、硬件安装等主要工作。2014年1月，设备管理信息系统正式运行，内容包括点检管理、状态管理、检修管理、固定资产管理、备件管理、特种设备管理等内容，并且与CBS装备维护模块做到无缝对接。
核心设备—艾萨熔炼配套的艾萨炉
加强特种设备管理，率先建立特种设备管理体系。目前公司有368台/套特种设备的到期检验执行率100%，整改执行率100%，在用特种设备检验合格率100%。公司在云南省率先建立特种设备管理体系，制定管理标准6项，覆盖公司内所有特种设备。 强化计量管理工作，完善计量能源管理体系。公司组织推进计量实验室认可工作，开展计量标准复查及授权考核工作，已完成20项最高计量标准《计量标准考核（复查）申请书》的编制及其他技术资料的准备工作；制定完善蒸汽、压缩空气、氧气计量管理办法，完善了公司计量能源管理体系；按期完成贸易结算衡器的周检、巡检、修理、维护工作，确保总厂贸易结算衡器的准确性和稳定性；一次性通过“市重点用能单位能源计量审查考核”。 精心组织年度停产检修，严控日常检修费用及时间。确保每年初的检修工作顺利完成，实现公司“安全、质量、进度、节约、环保、效率”的目标。严格制定日常检修计划，使两项费用都在控制范围内。针对非计划停产检修，组织、协调，使其在规定的时间内完成，并认真查找故障原因，制定预防、整改措施。年度停产检修严格按照“早计划、早准备、预算化、精细化”的要求开展，公司提前下发检修项目计划、危险源辨识及环境因素评价、检修标准、检修安全环保要求、消防保卫要求、废旧物资处理要求等技术资料，做到未雨绸缪，精打细算。 降低费用出新招，内部市场初建立。为降低公司外委检修费用，充分调动内部维修资源，在对现有的设备人员状况、检修管理模式、外委费用考核方式等进行深入分析后，确定了内部维修市场方案，并制定了《内部维修市场管理办法》。总厂以10万元作为内部维修市场的奖励资金，用于奖励承担内部维修工作的单位。 亮点：公司成立能源管控中心，按月对能耗情况进行统计分析，确立产品能源单耗KPI指标，制定用电用汽错峰、降低用电最大需量、风机变频改造、争取政府用电补贴、整改蒸汽系统浪费和损失点等能源管控措施 装备维护模块构建。公司成立了装备维护小组，着手构建“自主维护、故障管理、预防性维修、维修工程、备件管理、设备管理信息化”六个模块，按照“顶层设计、统一规划、样板先行、分步实施”的思路，先后完成了准备、诊断、设计工作，构建了装备维护模块的总体思路，建立健全设备管理标准10项，优化完善管理流程14个，规范记录、标准、标识共25个，并且培养了多名内训师对各单位进行装备维护模块知识培训。
蒸汽管理模块构建。公司组织各单位对蒸汽管理进行了系统诊断和分析，采取了建立各单位用汽KPI并持续改进、建立蒸汽监控系统、完善蒸汽计量系统等措施，主要用汽产品阴极铜单耗由0.88J/t下降至同期的0.85J/t；硫酸蒸汽单耗由27.33GJ/t下降至19.67GJ/t；余热发电量由508.6万kW.h上升至653.4万kW.h。同时积极探索新技术、新工艺的应用，目前电解分厂硫酸铜工序尝试通过能源合同管理的方式，对硫酸铜工序进行蒸汽节能改造，已进入实施阶段。 用电管理模块构建。公司积极推进用电管理工作，推行移峰填谷工作，将设备尽量在谷期开动，降低电费支出。采用合同能源管理推进新技术，完成硫酸分厂风机变频改造和动力分厂高杆灯节能改造，同时利用争取电费补贴等措施积极为公司提质增效。
公司继续“深化能效提升专项行动”，以大能源管理体系的构建、模块化能效管理、能源优化、低碳经济、主要耗能设备和工艺过程等为重点，深入挖掘能效提升潜力，及时提炼、固化、推广好的经验、做法。
操作人员精心维护设备
构建现代化设备管理体系
促进技术经济指标优化
亮点：构建现代化企业设备管理体系是公司设备管理工作的核心思路，它包括健全的设备管理机构、现代化的设备管理体系思想、CBS装备维护模块、设备信息化及特种设备的管理等 现代化的设备管理体系不只是引进一些现代化设备，它应该是在企业中建立起适应和促进企业发展的一整套现代化设备管理体系的综合运营机制，包括管理目标（保持公司设备完好，不断改善和提高公司技术装备水平，充分发挥设备效能，取得良好的投资效益）；管理方针（依靠技术进步、促进生产发展、预防为主）；管理原则（设计、制造与使用相结合，维护与计划检修相结合，修理、改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理与经济管理相结合）；管理组织（从公司领导到第一线员工都参加的全员设备管理组织）；管理制度（点检定修为基础、符合公司“质量和职业健康体系”要求的设备全员生产维修管理体制）；管理方法（以实施信息化为基础的计算机辅助管理）；管理手段（以状态监测为基础的设备维修方法）；管理措施（以持续改进为目的的PDCA循环管理）。
公司高度重视标准化体系建设在设备安全管理、规范管理和标准管理中的积极作用，于2000年通过并推行ISO 9000质量管理体系，2007年引入OHSAS 18000职业健康安全管理体系，2010年引入ISO 14000环境管理体系，2010年12月通过国家AAAA级标准化良好行为企业认证，2012年12月通过重有色冶炼企业安全生产标准化一级企业，在标准体系的基础上结合冶金设备特点，通过建章立制，大力推进制度建设，规范企业设备管理。公司还将设备管理纳入了标准化体系，建立相关设备管理标准、设备润滑标准、特种设备管理标准、设备点检标准等32项管理标准，制订相关设备的技术、操作、维护、检修规程等247项技术标准。 在不断开展技术攻关、技术开发的同时，公司通过建章立制使设备管理工作逐步走上了规范化、程序化轨道。在管理方面基本形成一套集方案论证、选型设计、采购、安装调试于一体的设备前期管理体系和集点检（状态监测）、润滑、检修、更新、改造于一体的设备后期管理体系。 公司把设备管理作为企业成本管理的基础，不断推进“再造竞争新优势，科学发展上水平”工作，把设备管理作为企业高回报率的一种投资，助推企业提质增效。先进的设备装备和不断提升的管理水平促进了公司工艺技术的稳定和技术经济指标的大幅优化，为安全文明生产起到了保驾护航的作用。
一分耕耘一分收获。2013、2015年公司连续荣获第九届、第十届“全国设备管理优秀单位”荣誉称号；公司冶炼加工总厂设备副厂长李啸东荣获2015年“全国设备管理卓越领导者”和“第六届全国设备管理优秀工作者”两项殊荣。
