内容摘要：润滑可靠性评估是以油品的全生命周期管理和设备安全可靠性管理为主线，以设备润滑技术为基础，针对企业润滑全过程开展系统性评估的一套评估体系。本文通过分析矿山行业设备特点和设备润滑现状，指出了矿山企业开展润滑管理可靠性提升工作的重要性，从润滑油品抽样检测、润滑油品选型优化、润滑可靠性管理体系建设方面，规范全公司润滑管理工作，全面提升公司设备的润滑技术管理水平。

润滑管理现状和APL介绍

工矿企业的设备润滑管理工作是设备管理工程的重要内容之一，设备润滑是防止和延缓零件磨损和其他形式失效的重要手段之一。加强设备的润滑管理工作，并把它建立在科学管理的基础上，对保证企业的均衡生产、保持设备完好并充分发挥设备效能、减少设备事故和故障、提高企业经济效益和社会经济效益都有着极其重要的意义。2006年1月~2007年10月，中国工程院组织全国33个单位的16位院士和63位专家开展的《摩擦学科学及工程应用现状与发展战略研究》咨询研究项目，对冶金、能源化工、铁道机车、汽车、空天、船舶、军事装备、农业设备等8个行业设备的润滑、摩擦和磨损状况进行了调研，研究报告指出：我国2006年消耗在设备摩擦、磨损和润滑方面的资金约9500亿元。应用摩擦学知识的节约潜力为3270亿元，占2006年我国国内生产总值（GDP）的1.55%。可见，企业的润滑管理技术在企业节能减排中能发挥举足轻重的作用。

润滑管理可靠性评估（APL）：是以油品的全生命周期管理和设备安全可靠性管理为主线，以设备润滑技术为基础，针对企业润滑全过程开展系统评估的一套评估体系。APL的核心是挖掘企业润滑管理可靠性对经营改善的贡献，从润滑中获取效益、安全及低碳排放量。

润滑管理可靠性提升工作是从润滑可靠性关键控制点、油品选型优化、润滑油脂分类与标准、取样操作规范、油液检测指标、润滑剂存储管理、润滑六定管理、润滑加换油操作、智能润滑（油液在线监测及自动润滑）等方面，运用有限的润滑条件（人、机、物、法、环、测），在规定的时间内，发挥设备润滑功能，实现润滑安全性及经济性的能力。APL从目标指标、润滑制度、人员培训、持续改进、油液监测、废油处理、油品仓储、润滑器具、加换油品、现场可视、污染控制、润滑巡检等12个重点评估项目，关注润滑安全和润滑效益，全面实现企业润滑可靠性管理。

开展APL的背景

招金矿业股份有限公司拥有从勘探、开采、加工到冶炼为一体的完整的专业化黄金和有色金属产业链。生产工艺流程大致如图1所示，整个生产工艺流程中涉及的工段或车间（采矿、提升、选矿、氰化、焙烧、浸出、提金，车队等）拥有大量的润滑设备（工程车辆、采矿机械、提升机械、颚破、圆锥破、球磨机、浓密机等），油品类型较多，涉及到液压油、汽轮机油、工业齿轮油、压缩机油、车用油品与润滑脂等多种牌号和型号，在使用中发现管理系统中并未按照规范的油品规格型号来命名和采购。公司设备用油管理和采购急需进行规范，润滑油消耗成本较高，因油品过多而导致用错油的问题时有发生，设备的润滑安全得不到保障，生产设备的维护成本较高，公司需要对设备的润滑管理工作水平进行提升。

润滑可靠性管理提升的实施

企业润滑管理提升共分为四个阶段（见图2）

第一阶段：导入“润滑可靠性管理评估”；

第二阶段：“油品选型优化”项目；

第三阶段：“润滑现场标准化提升”项目；

第四阶段：“润滑管理体系宣贯”项目；

润滑可靠性管理是以润滑可靠性为核心，运用现代设备管理策略，推行先进润滑理念和技术，在人、机、物、法、环、测6个方向构建企业卓越润滑管理体系，提升企业设备润滑的安全性与经济性。其主线如图所示：

公司自2015年推行TOPS体系，实施精细化管理，在设备润滑可靠性管理方面取得了一定效果。通过全优润滑管理的深化实施，主要做了以下工作（见图4）：

1.2016年3月，首次项目推进交流会，埠内企业采集新油样，油品质量评定培训，导入“润滑可靠性管理评估”。

2.2016年4月，现场润滑信息调研，关键设备在用油采样，实验室油品检测分析，形成“油品选型优化”方案并实施。

3.2016年5月~6月，实施“润滑现场标准化提升”项目，开展润滑管理理念与方法培训，持续提升油品仓储管理；备润滑油品选型，制定新油质量标准。

4.2016年11月，根据润滑可靠性提升相关工作总结汇编《招金矿业股份有限公司企业标准-TOPS润滑标准手册》、《招金矿业股份有限公司-TOPS点检润滑管理标准手册》（第A版），规定了公司范围内所有液压油、齿轮油、变压器油、各种机油及润滑脂的适用范围、引用标准、技术要求、标志、包装、运输、贮存和取样的技术条件要求以及验收标准，为保障公司设备润滑提供行为管理准则和标准；实现润滑管理标准持续宣贯。

5.2017年，在公司旗下的铜辉矿业和大尹格庄金矿实施智能润滑项目，通过安装在线油液监测技术，在设备工作的情况下，通过在线传感器对在用油的理化性能参数进行连续不间断的原位监测，通过监测到的润滑油参数变化，诊断设备运行情况，为开展针对性维护和维修提供依据。

开展APL取得的效益和成果

1.油品选型优化成效显著

通过油品选型优化，将公司油品种类由最初的307种优化到37种，优化比例达88%。

2.主要油品单价费用下降

根据各分子公司2015年用油量与替代油品的平均价格可以粗略计算出下面替换前后用油总费用的对比，在实施油液监测和油品优化后，换油的频率会下降至少1/3，因此用油量也会随之下降，所以实际的直接收益是比下表计算出的结果要多。

注：①甘肃招冶是用全合成的L-HV低温液压油替换L-HM抗磨液压油，所以单价上涨较多，但每年可以减少约一半的用量。②这里是用全合成螺杆空压机油替代半合成空压机油，单价也较高，但可以延长换油周期和寿命。

3.油品采购费用明显下降

根据各分子公司2015年用油量与替代油品的平均价格可以粗略计算出下面替换前后用油总费用的对比，共可减少费用约为50万元。

4.提高设备润滑可靠性

通过开展油品选型优化，能够直接带来润滑油脂采购成本的减少，减少现场加换油错误风险、减少现场润滑器具带来的交叉污染、优化部分设备的用油、减少油品采购过程中出错几率、提高与供应商议价能力，达到了提高设备润滑可靠性、优化油品采购和仓储环节、提升内部管理水平的标准。

让APL为设备保驾护航

企业实施润滑可靠性管理是以摩擦学（摩擦、磨损、润滑）为理论基础，油液监测技术作为预防性维修，工矿企业关键生产设备润滑系统容量比较大，对油品的性能要求相对较高，油液监测不仅控制润滑油品的理化、污染指标，还能判断设备磨损状态，从而促进工矿企业的生产管理进步。而企业从设备用油选型、采购、仓储、发放、加换油、补油、监测、维护，到最终报废的整个过程，都是在维护机器的可靠运行。

企业中参与润滑管理的每个人，不论在企业中的岗位如何，都应认识到摩擦学（摩擦、磨损、润滑）在企业生产设备中的重要性，才能胜任其在润滑管理中的角色，才能为机器设备保驾护航。如润滑工和操作工等一线人员具备基本的摩擦学（摩擦、磨损、润滑）知识，做到“知其然”，才能更好地完成日常润滑保养工作，并提高发现润滑早期异常的能力；润滑工程师和管理人员应具备更深的摩擦学（摩擦、磨损、润滑）知识，做到“知其所以然”，才能更好地指导下级员工，才能不断提高润滑技术管理水平，为企业创造更大的效益；企业领导只有懂得摩擦学（摩擦、磨损、润滑）及润滑管理对企业的意义，才能重视和加强这项工作。

公司通过润滑管理可靠性评估（APL）的实施，规范了企业润滑管理、仓储管理、油品的验收及存储、现场润滑操作和设备换油周期，提升现场污染控制水平、延长油品使用寿命，建立油品质量评价标准，使公司设备润滑管理水平和创新能力达到行业领先，为改善国内矿山企业设备先进、润滑落后的局面，起到引领示范作用。